2. Требования к средствам контроля

2.1.Для контроля морозостойкости применяют: камеру морозильную — по ГОСТ 10060;

камеру для оттаивания образцов, оборудованную устройством для поддержания относительной влажности (95 ± 2) % и температуры плюс (18 ± 2) °С;

ванну для насыщения образцов;

сетчатые стеллажи в морозильной камере;

сетчатые контейнеры для размещения образцов.

2.2.Для контроля морозостойкости бетонов могут быть применены камеры с автоматическим регулированием температуры и влажности, обеспечивающие возможность поддержания температуры и влажности, указанных в п. 2.1.

3. Подготовка к испытаниям

3.1.Испытания на морозостойкость бетона проводят при достижении им прочности на сжатие, соответствующей его классу (марке).

3.2.Морозостойкость бетона контролируют путем испытания образцов-кубов размерами 100Х100Х100 мм или образцов-цилиндров диаметром и высотой 100 мм.

3.3.Образцы (кубы или цилиндры) выпиливают только из средней части контрольных неармированных блоков или изделий в соответствии с ГОСТ 10180. Допускается при проведении научно-исследовательских работ, а также для испытания пенобетона, изготовлять образцы в индивидуальных формах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 22685.

3.4.Образцы, предназначенные для контроля морозостойкости, принимают за основные.

Образцы, предназначенные для определения прочности на сжатие без замораживания и оттаивания, принимают за контрольные.

3.5.Число образцов для испытаний по табл. 3 должно составлять не менее двадцати одного (12 — основных, 6 — контрольных для установленного и промежуточного циклов и 3 — для определения потери массы бетона).

3.6.Основные и контрольные образцы бетона перед испытанием на морозостойкость должны быть насыщены водой при температуре плюс (18 ± 2) °С.

Насыщение образцов проводят погружением в воду (с обеспечением условий, исключающих их всплытие) на 1/3 их высоты и после-

дующим выдерживанием в течение 8 ч; затем погружением в воду на 2/3 их высоты и выдерживанием в таком состоянии еще 8 ч, после чего образцы погружают полностью и выдерживают в таком состоянии еще 24 ч. При этом образцы должны быть со всех сторон окружены слоем воды не менее 20 мм.

4. Проведение испытаний

4.1.Основные образцы загружают в морозильную камеру при температуре минус 18 °С в контейнерах или устанавливают на сетчатые полки стеллажей камеры так, чтобы расстояние между образцами, стенками контейнеров и вышележащими полками было не менее 50 мм. Если после загрузки камеры температура воздуха в ней повышается выше минус 1б °С, то началом замораживания считают момент установления в камере температуры минус 1б °С.

4.2.Температуру воздуха в морозильной камере следует измерять в центре ее рабочего объема в непосредственной близости от образцов.

4.3.Продолжительность одного цикла замораживания при установившейся температуре в камере минус (18 ± 2) °С должна быть не менее 4 ч, включая время перехода температуры от минус 1б до минус 18 °С.

4.4.Образцы после их выгрузки из морозильной камеры оттаивают в камере оттаивания при температуре плюс (18 ± 2) °С и относительной влажности (95 ± 2) %.

Образцы в камере оттаивания устанавливают на сетчатые полки стеллажей таким образом, чтобы расстояние между ними, а также вышележащей полкой было не менее 50 мм. Продолжительность одного цикла оттаивания должна быть не менее 4 ч.

4.5.Число циклов замораживания и оттаивания основных образцов бетона в течение 1 сут должно быть не менее одного. Во время вынужденных перерывов при испытаниях на морозостойкость образцы должны находиться в оттаянном состоянии, исключающем их высыхание (в камере оттаивания).

4.6.Контрольные образцы до испытания на сжатие выдерживают в камере оттаивания в течение времени, соответствующего числу циклов, указанному в табл. 3.

Таблица 3

4.7.Прочность на сжатие, массу и влажность основных и контрольных образцов определяют через число циклов, указанных в табл. 3.

4.8.В случае появления явных признаков разрушения образцов проводят их испытание на сжатие досрочно, ранее циклов, указанных

в табл. 3.

5. Обработка результатов

5.1.По результатам испытания на сжатие основных образцов после заданного в табл. 3 числа циклов, а также контрольных образцов, определяют прочность и рассчитывают коэффициент вариации контрольных образцов по ГОСТ 10180, который должен быть не более 15 %; а также определяют потерю их массы.

5.2.Относительное снижение прочности Кг 1, %, основных образцов рассчитывают по формуле

К., =

1 -

R

•100,

(4)

где Rmtn — среднее значение прочности основных образцов после заданного числа циклов испытаний, МПа;

Rmtk —среднее значение прочности контрольных образцов, МПа.

5.3. Потерю массы Дт, %, образцов в гчисляют по формуле

Аш = Ш"(1 - W"()-Ш" I1 -W") • 100,

(5)

где тп — среднее значение массы основных образцов, г, после водона-сыщения по п. 3.6;

Wn — среднее значение влажности контрольных образцов, в частях от единицы, после водонасыщения по п. 3.6;

— среднее значение массы основных образцов, г, после прохождения установленного или промежуточного числа циклов;