Продолжение

По значениям относительной упругости водяного пара ф, полученным при 2 = 49 суток по изотерме сорбции (рис. 70), определены влажности пенобетона в отдельных плоскостях покрытия. Эти влажности даны в предпоследней строке расчетной таблицы. Средняя влажность пенобетона получилась равной:

5,3 + 2(5,9 + 6,2 + 6,3 + 6,8)+ И сосред = ■---= 6,7% .

10

В последней строке расчетной таблицы приведены влажности пенобетона, полученные по данным выемки проб пенобетона из покрытия. Сравнение этих влажностей с расчетными показывает близкое их совпадение; расхождение в отдельных плоскостях не превышает 0,5% весовой влажности. Средняя влажность пенобетона по испытаниям равна 6,97о, т.е. только на 0,27о выше расчетной.

На рис. 72 приведены линии распределения влажности пенобетона по толщине покрытия. Сплошной линией дано распределение влажности пенобетона, полученное по испытаниям. Пунктирная линия дает распределение влажности пенобетона, полученное по расчету. Обе линии имеют одинаковый характер и достаточно близкое совпадение, что указывает на хорошую сходимость расчета с результатами эксперимента.

Рис. 72. Распределение влажности пенобетона в покрытии

/ — по данным испытаний; 2 — по расчету при переменной величине относительной пароемкости; 3 — то же, при осредненной постоянной

Третья линия, приведенная на рис. 72, дает распределение влажности, полученное при расчете с постоянным значением отг носительной пароемкости пенобетона. В этом расчете относительная пароемкость пенобетона взята средней в интервале относительных упругостей водяного пара 70—100% и равна:

t _ 247 г/кг.

100 — 70

Рис. 72 показывает, что распределение влажности пенобетона, полученное при постоянном значении go, значительно отличается от фактического по характеру и по величинам влажности пенобетона. При этом средняя влажность пенобетона получилась равной только 5,4%.

Аналогичные расчеты, проведенные для покрытия в виде сплошной деревоплиты толщиной 100 мм с рулонным кровельным ковром, при температурах воздуха внутреннего 18° С и наружного —11° С и при влажности внутреннего воздуха 60% показали следующее. При начальной влажности дерева 20% конденсат в покрытии начинает образовываться через 50 суток от начала увлажнения. При начальной влажности дерева 12% образование конденсата начинается только через 210 суток, т. е. в этом случае продолжительности зимнего периода не хватает для образования конденсата в покрытии. Этот пример показывает, какое большое значение для нормального влажностного режима ограждения имеет применение материалов с минимальной начальной влажностью.

Изложенный метод расчета влажностного режима в нестационарных условиях диффузии водяного пара дает возможность учитывать также изменение во времени величины упругости водяного пара с одной и с другой стороны ограждения.

Трудоемкий процесс расчета влажностного режима в нестационарных условиях резко упрощается при применении ЭВМ.

4. МЕРЫ ПРОТИВ КОНДЕНСАЦИИ ВЛАГИ В ОГРАЖДЕНИИ

Основным конструктивным мероприятием для обеспечения ограждения от конденсации в нем влаги является рациональное расположение в ограждении слоев различных материалов. Мате риалы ограждения должны располагаться в следующем порядке: к внутренней поверхности— материалы плотные, теплопроводные и малопаропроницаемые, а к наружной поверхности, наоборот, пористые, малотеплопроводные и более паропроницае-мые. При таком расположении слоев в ограждении падение упру-гости водяного пара будет наибольшим в начале ограждения, а падение температуры, наоборот, в конце ограждения. Это не только обеспечит ограждение от конденсации в нем влаги, но и создаст условия, предохраняющие от сорбционного увлажнения.

Если по техническим или конструктивным соображениям такое расположение материалов в ограждении невозможно, то для обеспечения его от внутренней конденсации применяют «паро-изоляционные слои», т. е. слои, состоящие из паронепроницаемых материалов или обладающих очень малой проницаемостью. Из строительных материалов абсолютной паронепроницаемостью обладают только стекло и металлы, применение которых, однако, для этой цели нерационально — стекла вследствие его хрупкости, а металла вследствие подверженности коррозии. Очень небольшую паропроницаемость имеют битумные мастики, лаки, смолы, хорошо выполненная масляная покраска и разного рода изоляционные бумаги (рубероид, пергамин, толь и пр.). Слои из таких материалов, имея очень малую паропроницаемость, оказывают значительное сопротивление потоку водяного пара, проходящему через ограждение, уменьшают количество его и изменяют самый характер падения упругости водяного пара в ограждении.

В табл. 24 даны значения величин сопротивлений паропроницанию для некоторых пароизоляционных слоев и листовых материалов, применяемых в наружных ограждениях.

Таблица 24

Сопротивления паропроницанию Rn пароизоляционных и листовых материалов

Материал

S о

(25

мм-ЧМ /г

Материал

S п

мм-ч-м /г

Кровельный ковер трехслойный (два слоя пергамина и слой рубероида на битумной мастике)

То же, двухслойный (пергамин и рубероид на битумной мастике) . . . .

Окраска горячим битумом тщательная за 1 раз .....

Окраска масляной краской за 2 раза со шпаклевкой и грунтовкой . . .

Окраска эмалевой краской .....

Пароизоляционный слой должен располагаться первым в направлении потока водяного пара, т. е. в наружных ограждениях